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供应链协同智能调度优化模型库
供应链企业多级仓储仿真建模能力
供应链库存裸仓评估：当供应链上有多个仓库可供选择，评估对比不同裸仓方案、给出评分和排序，支撑供应链上的裸仓选择决策。
- 裸仓坐标化建模，导入仓库基础长宽高、建筑约束等信息，得到月台配比、柱子密度等量化评估指标。
- 裸仓对比评估，针对单个/多个裸仓，从空间资源、收发效率、动线效果等维度对比评估裸仓优劣等级。
仓库布局设计：仓内布局方案设计，根据业务形态、未来产能规划、建筑约束等因素设计仓内各功能区分布、通道、动线，设计功能区内货架、货位布局，支撑场地布局的快速设计与调整实施。
- 库区布局设计，基于仓库各功能区面积，手工/系统自动设计各功能区的布局位置及长宽方案。
- 货位布局设计，针对高架/普通平面/AGV平面不同库区类型，手工/系统自动设计货位布局位置及长宽方案。
- 布局可视分析，基于仓库布局，结合交易数据、现场运作数据，对仓库布局、库存、作业过程可视，分析存储/拣料/搬运热力，分析收存捡理发各环节指标异常，提供仓储改进提升建议。
AGV等物流装备设计：根据产品业务量、包规、工艺流程等，评估线体、AGV、叉车、AGF等装备需求数量，设计并验证线体布局方案、搬运设备方案等，辅助现场准备投入决策，指导装备实施。
- 线体设备需求评估，根据业务量及包规、线体工艺流程，评估线体需求数量、工位配置等
- 搬运设备需求评估，根据作业量、设备基础参数，评估AGV、叉车、AGF等搬运设备的需求数量
工厂生产产能仿真优化能力
通过对工厂生产中涉及到的人、机（设备）、物料/产品、生产工艺流程、生产工序等进行抽象建模，模拟工厂生产线实际业务的运行，分析优化工厂产能数据信息，输出分析结果，支撑工厂生产线的建模仿真。
供应链企业产能仿真建模能力
供应链上企业产能规划：模拟导入不同未来业务量、不同产品结构配比下，仓库收、存、捡、理发各环节的产能设计。
- 最大产能评估，根据仓库面积，以及未来导入产品结构，评估可支撑的最大产能
- 产能面积需求评估，根据未来导入产品结构、业务量，以及VTO等参数，分析未来仓库各功能区面积需求
- 产能多因素模拟，设置可调参数范围，分析不同参数下仓库的面积、产能需求
供应链上企业资源配置：动态模拟未来订单需求、物料计划、现场资源，推荐特出人员/设备/场地资源配置、订单落单与到货计划组合，提前识别风险，平稳交付。
- 企业输入订单及交货需求、物料清单、现场资源等，通过构建的产能仿真模型，分析出人员配置计划等。
- 企业输入订单及交货需求、物料清单、现场资源等，通过构建的产能仿真模型，分析出生产设备配置计划等。
- 企业输入订单及交货需求、物料清单、现场资源等，通过构建的产能仿真模型，分析出仓储场地配置计划等。
供应链企业产能分析生产系统生产线工艺方案模拟仿真、生产线产能及平衡率模拟、工位工序方案模拟分析、设备配置模拟分析等业务场景的建模。
- 企业输入生产工艺流程，根据生产工艺流程构建生产过程模型，输入产品及物料，输出企业生产系统的产能评估数据。
- 基于构建的生产线工艺流程的仿真模型，输入工时、工序等生产基础数据，仿真模拟，输出产线工位/工序之间的平衡率。
- 输入订单产品工艺流程信息，通过生产线仿真建模运行分析，输出生产线的人员、设备等合理的配置数量。
仿真业务模型管理与共享
定义仿真模型库、算法及基础参数，作为企业数字化仿真验证的基础。实现对仿真模型的分类管理，企业可根据自己的业务对仿真模型进行场景化的分类管理。支持业务场景分类的增加与合并，分类列表改变后，仿真模型自动进行合并。基于仿真平台，在线支持对仿真模型的共享与分享。
模具行业多工厂协同调度优化模型
基于仿真建模平台，构建模具多工厂协同生产调度仿真模型。基于仿真模型，输入产品、库存、加工等数据，仿真推演影响订单交付的事件影响，分析模具多工厂产能和产量情况。
- 输入模具工厂产能变动情况，基于订单交付要求，仿真推演对整个订单交付的影响，找出瓶颈业务环节。
- 输入模具工厂库存变动策略，基于订单交付要求，仿真推演对整个订单交付的影响，找出瓶颈业务环节。
- 输入模具供应物流变动因素，基于订单交付要求，仿真推演对整个订单交付的影响，找出瓶颈业务环节。
PCBA行业多工厂协同调度优化模型
基于仿真建模平台，构建PCBA行业多工厂多工厂协同生产调度仿真模型。基于仿真模型，输入产品、库存、加工等数据，仿真推演影响订单交付的事件影响，分析模具多工厂产能和产量情况。
- 输入PCBA工厂产能变动情况，基于订单交付要求，仿真推演对整个订单交付的影响，找出瓶颈业务环节。
- 输入PCBA工厂库存变动策略，基于订单交付要求，仿真推演对整个订单交付的影响，找出瓶颈业务环节。
- 输入PCBA供应物流变动因素，基于订单交付要求，仿真推演对整个订单交付的影响，找出瓶颈业务环节。
